La mécanisation des flux par l’acquisition d’un convoyeur
(ou d’un ensemble de convoyeurs ) est généralement bénéfique en terme de productivité.
Encore faut-il préalablement optimiser les flux de production afin que la mécanisation grâce aux convoyeurs soit des plus efficaces.
Cet article propose une méthodologie à suivre ainsi que des conseils de mise en œuvre.
Quel que soit le type de convoyeurs (convoyeur à rouleaux, convoyeur à bande…), il est pertinent d’analyser les flux en dissociant les taches à valeur ajoutée de celles qui en sont dépourvues.
La méthode pour optimiser l’utilisation des convoyeurs se déroule en plusieurs phases :
- 1 Identifier et analyser les processus existants
- 2 Mise en évidence du chemin critique
- 3 Choix et valorisation des ratios pertinents
- 4 Micrographie des opérations du chemin critique : mise en évidence des temps sans valeur ajoutée et des distances parcourues
- 5 Recherches des causes premières des temps sans valeur ajoutée
- 6 Proposition de voies de solutions en termes d’équipements, d’organisation et de nouvelles architectures de flux
- 7 Simulation du fonctionnement des différentes solutions
- 8 Analyse des résultats et de l’évolution des ratios pertinents
PHASE 1 : Identifier et analyser les processus existants :
Au préalable, il est important de choisir une ou plusieurs familles de produits phares afin de concentrer l’étude sur seulement 80% de l’activité.
L’analyse des processus permettra de définir le modèle d’architecture du processus :
- Modèle divergent : peu de composants, pas de sous ensemble, beaucoup de produits finis (cas courant de l’industrie agro-alimentaire, de transformation de matière première,…)
- Modèle en X : beaucoup de composants, peu de sous ensemble, beaucoup de produits finis (cas de l’industrie automobile, de l’électroménager, des micro-ordinateurs,…)
- Modèle convergent : un très grand nombre de type de composants, pas de sous ensemble, peu de produits finis (cas des projets type infrastructure de génie civil, nucléaire, TGV, airbus,…)
Selon le type de processus, les problèmes rencontrés seront de synchronisation des flux (cas des modèles convergents et en X) ou de capacité des flux (cas du modèle divergent et en X).
Ainsi certaines solutions technologiques conviennent mieux que d’autres à ces différents types de processus. Par exemple, dans un processus divergent, la flexibilité d’un convoyeur permettra favorablement le packaging des opérations promotionnelles. Il est donc intéressant de caractériser les processus afin de mieux s’orienter vers des choix fonctionnel puis technologiques.
La caractérisation des flux permettra de s’orienter vers différentes technologies de convoyeurs, d’empilage de palette ou de stockage dynamique
PHASE 2 : Mise en évidence du chemin critique
Au sens du PERT, le chemin critique désigne le plus petit ensemble d’opérations à effectuer sur des données nécessaires pour obtenir le résultat voulu.
En d’autre terme, les flux qui sont sur le chemin critique seront les seuls à améliorer pour augmenter la productivité globale de l’entité.
Il est donc vital d’identifier le chemin critique ainsi que les goulets d’étranglement, sujets sur lesquels l’auditeur doit concentrer ses efforts.
PHASE 3: Choix et valorisation des ratios pertinents
Ces ratios dépendent des spécificités des processus et de l’entreprise. Il convient de les déterminer avec attention pour bien choisir par la suite son convoyeur.
Citons notamment le ratio de tension de flux = temps d’obtention total / somme des temps à valeur ajoutés pour une unité commercialisée de produit fini
PHASE 4: Micrographie des opérations du chemin critique
Il s’agit ici de mettre en en évidence les temps sans valeur ajoutée et les distances parcourues.
Indice logistique = cadence x distance. Cela permettra de déterminer le gain de temps potentiel que peut apporter un convoyeur.
PHASE 5: Recherches des causes premières des temps sans valeur ajoutée (TVSA)
Une analyse des causes/effet par un diagramme d’Ishikawa sera ici des plus efficaces, un diagramme de PARETO idéal pour hiérarchiser les TSVA.
Exemple de quelques grandes causes habituelles :
- Non synchronisation des flux des différents processus
- Non fiabilité des fournisseurs ou des ressources humaines
- Convoyeur pas assez flexibles, empêchant la mise en œuvre rapide de production
- Stockage dynamique non adapté à la saisonnalité de l’activité
- Répulsion des taches pénibles : supprimer les manutentions manuelles de palettes grâce à un convoyeur et d’un dépileur de palettes ou implanter un convoyeur à bande de tri
PHASE 6: Proposition de voies de solutions en termes d’équipements, d’organisation et de nouvelles architectures de flux
Ces solutions seront présentées sur des diagrammes de flux avec mise en évidence du chemin critique, caractérisation des différents ratios et bilan des avantages et inconvénients.
PHASE 7: Simulation du fonctionnement des différentes solutions: Quel convoyeur pour quelle entreprise?
Une simulation des flux sur logiciel permettra rapidement et à moindre frais de visualiser les résultats des différentes possibilités.
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PHASE 8: Analyse des résultats et de l’évolution des ratios pertinents
Trouver la meilleure solution, le convoyeur le plus adapté aux besoins de l’entreprise.
Nous avons vu au travers de cet article combien il était important de caractériser, de formaliser les différentes composantes des flux de production. Ce travail amont est un pré requis indispensable à toute mécanisation par convoyeurs.
L’acquisition d’un convoyeur nécessite donc une étude préalable.